本书以金属切削机床为核心，以切削加工方法贯穿始终，结合长期以来应用型本科教育和高等职业教育教学改革实践，把金属材料、金属切削原理与刀具、金属切削机床、现代制造技术等课程的相关内容有机地结合在一起，注重基本理论在实际生产中的应用及解决实际问题能力的培养，形成一种新的教材体系。本书共13章，主要内容包括切削过程和刀具结构要素、切削参数的合理选择和已加工表面质量、机床夹具、金属切削机床的基本知识、车床及车
削加工、铣床及铣削加工、磨床及磨削加工、钻镗加工、齿轮加工、刨削与拉削加工、螺纹加工、机械加工工艺规程的制订及现代制造技术。本书适合于应用型本科院校和高等职业院校机械制造类和机电技术应用类专业教学使用，也可供相关专业的工程技术人员参考。
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第1章 切削过程和切削用量 121.1 切削运动和切削用量 121.1.1 切削运动 12
1.1.2 加工中的工件表面 13
1.1.3 切削用量 13
1.1.4 切削层参数 14
1.2 刀具的几何角度 151.2.1 刀具切削部分组成要素 15
1.2.2 刀具静止参考系与切削部分的几何角度 16
1.3 金属切削过程 191.3.1 切削过程中的金属变形 19
1.3.2 切削力 22
1.3.3 切削热与切削温度 24
1.3.4 刀具磨损与刀具耐用度 25
1.4 切削用量及切削液的选择 291.4.1 切削用量的选择 29
1.4.2 切削液的合理选择 34
思考题 36
第2章 切削参数的合理选择和已加工表面质量 372.1 刀具材料 37
2.2 刀具几何参数的合理选择 462.2.1 选择刀具合理几何参数的重要性及原则 46
2.2.2 几何角度的合理选择 47
2.3 工件材料的切削加工性 542.3.1 工件材料加工性的衡量方法 55
2.3.2 工件材料的物理、力学性能对加工性的影响 57
2.3.3 改善材料加工性的途径 58
2.4 已加工表面质量 602.4.1 已加工表面的形成 60
2.4.2 已加工表面粗糙度 61
2.4.3 加工硬化 63
2.4.4 残余应力 64
思考题 65
第3章 机床夹具 673.1 工件定位的基本原理 673.1.1 六点定位原理 67
3.1.2 工件的定位 68
3.2 定位方式与定位元件 703.2.1 定位基准与定位副 70
3.2.2 对定位元件的基本要求 71
3.2.3 常见的工件定位方法和定位元件 71
3.2.4 工件以组合表面定位 79
3.3 夹紧装置 813.3.1 夹紧装置的组成和基本要求 81
3.3.2 夹紧力的确定 82
3.3.3 典型夹紧机构 85
3.4 典型机床夹具 893.4.1 车床夹具 90
3.4.2 铣床夹具 93
3.4.3 镗床夹具 95
3.4.4 钻床夹具 97
3.5 现代机床夹具简介 101
思考题 105
第4章 金属切削机床的基本知识 1074.1 机床分类及型号编制 1074.1.1 机床的分类 107
4.1.2 机床型号的编制方法 108
4.2 机床的运动 1124.2.1 表面成形运动 112
4.2.2 辅助运动 114
4.3 基本的传动方法 114
4.4 机床常用结构 1154.4.1 离合器概述 115
4.4.2 分级变速机构和换向机构 121
4.4.3 分级变速传动系统及其转速图 125
思考题 130
第5章 车床及车削加工 1315.1 车床 1315.1.1 车床概述 131
5.1.2 CA6140车床概述 133
5.2 车刀 135
5.3 典型车削方法 1375.3.1 车外圆 137
5.3.2 车端面 138
5.3.3 切断和切槽 138
5.3.4 车圆锥面 138
5.3.5 钻孔和镗孔 139
5.3.6 车螺纹 140
思考题 143
第6章 铣床及铣削加工 1446.1 铣床 1446.1.1 铣床的种类 144
6.1.2 X6132万能升降台铣床概述 146
6.2 铣刀 1476.2.1 铣刀的种类 147
6.2.2 铣刀的几何参数 150
6.3 铣床附件 1506.3.1 平口钳 150
6.3.2 回转工作台 150
6.3.3 分度头 150
6.4 铣削加工 1526.4.1 铣削加工概述 152
6.4.2 铣削加工方式 153
思考题 155
第7章 磨床及磨削加工 1567.1 磨床 1567.1.1 磨床概述 156
7.1.2 M1432A万能外圆磨床 157
7.2 砂轮 1617.2.1 磨料 161
7.2.2 粒度 162
7.2.3 结合剂 163
7.2.4 硬度 163
7.2.5 组织 163
7.2.6 形状尺寸 163
7.2.7 砂轮代号 164
7.3 磨削加工工件的装夹 1657.3.1 外圆磨削工件的装夹 165
7.3.2 平面磨削工件的装夹 165
7.3.3 内圆磨削工件的装夹 167
7.4 磨削加工 1677.4.1 磨削加工的特点与应用 167
7.4.2 典型磨削加工 168
思考题 170
第8章 钻镗加工 1718.1 钻削加工 1718.1.1 立式钻床 171
8.1.2 摇臂钻床 172
8.1.3 典型钻削加工 174
8.2 镗削加工 179
思考题 184
第9章 齿轮加工 1859.1 概述 185
9.2 滚齿加工 1889.2.1 Y3150E滚齿机主要组成部件 188
9.2.2 Y3150E滚齿机主要技术参数 188
9.3 其他齿轮加工方法 1899.3.1 插齿加工 189
9.3.2 刨齿加工 191
9.3.3 剃齿加工 193
9.3.4 齿轮的磨削加工 194
思考题 195
第10章 刨削与拉削加工 19610.1 刨削加工 19610.1.1 刨削加工的运动和加工特点 196
10.1.2 刨床 197
10.1.3 刨刀 202
10.1.4 工件的装夹 202
10.1.5 刨削方法 204
10.2 拉削加工 207
思考题 211
第11章 螺纹加工 21211.1 概述 212
11.2 螺纹的车削 213
11.3 螺纹的铣削 214
11.4 螺纹的滚压 215
11.5 螺纹的磨削 216
11.6 攻螺纹与套螺纹 21711.6.1 攻螺纹 217
11.6.2 套螺纹 218
思考题 219
第12章 机械加工工艺规程的制订 22012.1 概述 22012.1.1 机械加工工艺规程的内容及作用 220
12.1.2 机械加工工艺规程的类型及格式 221
12.1.3 制订工艺规程的原则、步骤及原始资料 223
12.2 零件的工艺分析 224
12.3 毛坯的选择 22612.3.1 毛坯种类 226
12.3.2 毛坯选择原则 227
12.4 定位基准的选择 22812.4.1 粗基准与精基准 228
12.4.2 粗基准的选择原则 228
12.4.3 精基准的选择原则 230
12.4.4 辅助定位基准 232
12.5 工艺路线的制订 23212.5.1 加工方法的选择 232
12.5.2 加工阶段的划分 235
12.5.3 工序的集中与分散 235
12.5.4 加工顺序的安排 236
12.6 加工余量及工序尺寸的确定 23712.6.1 加工余量及其确定 238
12.6.2 工序尺寸及公差的确定 240
12.7 机床及工艺装备的选择 24512.7.1 机床的选择 245
12.7.2 夹具的选择 245
12.7.3 切削工具的选择 245
12.7.4 量具的选择 245
12.8 工艺过程的生产率和经济性 24512.8.1 机械加工生产率分析 245
12.8.2 工艺过程的技术经济分析 248
12.9 典型零件加工工艺案例 25012.9.1 轴类零件加工 250
12.9.2 套类零件加工 256
12.9.3 箱体类零件加工 259
思考题 269
第13章 现代制造技术 27113.1 数控机床与加工中心 27113.1.1 数控机床的组成和工作原理 271
13.1.2 数控机床的分类 273
13.1.3 数控机床的特点及应用 276
13.2 工业机器人技术 27613.2.1 按信息输入形式分类 276
13.2.2 按坐标分类 277
13.2.3 典型工业机器人的结构 278
13.3 机械制造系统的发展 28213.3.1 柔性制造单元 283
13.3.2 柔性制造系统 283
13.3.3 计算机集成制造系统 284
思考题 286
附录1 金属切削机床的类、组划分 287
附录2 常用机床的组、系代号及主参数 289
附录3 滚动轴承图示符号（GB4458.1—84） 292
附录4 机构运动简图符号（GB4460—84） 293
参考文献 297
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