本书首先阐述现代先进制造技术的背景和技术范畴，之后结合最新的技术发展动态和研究成果，系统介绍高速切削技术、快速成形技术、微细加工技术、绿色制造技术和现代制造模式。在现代制造模式内容中，阐述制造模式的重要性和发展历程，介绍精益生产以及敏捷制造、分散网络化制造、柔性制造、集成制造、制造业信息化等方面的内容。本书特点在于技术阐述的系统性和内容的新颖性，尤其重点介绍作为先进制造技术重要组成部分的制造模式。本
书可作为普通高等院校机械工程类、材料加工类、制造工程类、管理工程类本科生的教材或参考书，也可作为相关专业研究生教材或参考书，并可供制造业工程技术人员参考。
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前言0
第1章 现代制造技术概论11.1 制造技术发展历程1
1.2 现代制造技术背景与内涵2
1.3 现代制造技术体系结构3
第2章 高速切削技术52.1 概述52.1.1 高速切削技术发展历程5
2.1.2 高速切削速度范围7
2.1.3 高速切削优越性8
2.1.4 高速切削关键技术9
2.2 高速切削基础理论102.2.1 切屑形成10
2.2.2 切削热和切削温度12
2.2.3 切削力13
2.2.4 刀具磨损和破损14
2.2.5 高速切削表面质量16
2.3 高速切削机床162.3.1 高速加工对机床的要求17
2.3.2 高速主轴系统18
2.3.3 高速进给系统22
2.3.4 高速机床支撑部件28
2.3.5 高速数控系统30
2.3.6 高速加工中心31
2.4 高速加工工具系统342.4.1 高速加工工具系统应满足的要求34
2.4.2 常规工具系统35
2.4.3 高速工具系统37
2.5 高速切削刀具技术412.5.1 高速切削刀具材料42
2.5.2 高速切削刀具结构47
2.5.3 高速切削参数48
2.6 高速切削监控技术482.6.1 刀具状态检测48
2.6.2 机床位置检测49
2.6.3 工件状态检测50
2.6.4 机床工况监控50
2.7 高速切削技术在航空制造中的应用512.7.1 航空结构件特点51
2.7.2 航空结构件高速切削刀具52
2.7.3 航空结构件高速切削参数与切削方式52
2.7.4 航空结构件切削走刀策略与装夹方式53
第3章 快速成形技术553.1 概述553.1.1 零件成形方法分类55
3.1.2 快速成形技术过程55
3.1.3 快速成形技术特点56
3.2 快速成形工艺573.2.1 立体光刻成形57
3.2.2 选区激光烧结62
3.2.3 熔融沉积制造67
3.2.4 分层实体制造69
3.2.5 其他快速成形制造工艺72
3.3 快速成形技术中的数据处理743.3.1 快速成形技术中的数据来源74
3.3.2 STL数据格式76
3.3.3 三维模型分层处理80
3.3.4 数据处理中的其他问题83
3.4 快速成形技术中的后处理883.4.1 剥离89
3.4.2 修补、打磨和抛光89
3.4.3 表面涂覆89
3.5 快速成形精度分析903.5.1 工艺和设备对成形精度的影响90
3.5.2 数据处理过程对成形精度的影响91
3.5.3 成形过程对精度的影响94
3.5.4 后处理过程对成形精度的影响94
3.6 快速成形技术应用953.6.1 新产品研制95
3.6.2 快速模具制造97
3.7 快速成形技术的进展1053.7.1 功能梯度材料的快速成形106
3.7.2 金属直接成形技术107
第4章 特种加工技术1084.1 概述1084.1.1 特种加工方法特点与分类108
4.1.2 特种加工对材料可加工性和结构工艺性的影响110
4.2 电火花加工技术1114.2.1 电火花加工原理111
4.2.2 电火花加工过程112
4.2.3 电火花加工特点与分类115
4.2.4 电火花加工基本规律116
4.2.5 脉冲电源120
4.3 电化学加工1224.3.1 电化学加工原理122
4.3.2 电化学加工特点与分类126
4.3.3 电解加工126
4.3.4 电铸加工132
4.4 激光加工技术1394.4.1 激光及激光加工原理139
4.4.2 激光加工设备142
4.4.3 激光器143
4.4.4 激光加工应用144
4.5 电子束加工1484.5.1 电子束加工原理148
4.5.2 电子束加工设备150
4.5.3 电子束加工工艺151
4.6 离子束加工1544.6.1 离子束加工原理155
4.6.2 离子束加工装置156
4.6.3 离子束加工方法156
4.7 超声波加工1594.7.1 超声波加工的原理和特点160
4.7.2 超声波加工设备161
4.7.3 超声波加工速度、加工精度、表面质量及其影响因素164
4.7.4 超声波加工应用166
第5章 微细加工技术1695.1 微机械与微细加工概述1695.1.1 微机械169
5.1.2 微细加工技术170
5.2 硅微细加工技术1725.2.1 硅的体微加工173
5.2.2 硅的面微加工178
5.3 光刻1795.3.1 掩膜制作179
5.3.2 光刻过程180
5.4 LIGA技术与准LIGA技术1815.4.1 LIGA技术181
5.4.2 准LIGA技术185
5.4.3 用LIGA进行微三维结构的加工186
5.4.4 LIGA技术与准LIGA技术的应用187
5.5 微细电火花加工1885.5.1 微细电火花加工的特点与实现条件189
5.5.2 微细电火花加工关键技术190
5.5.3 基于LIGA技术的微细电火花加工196
5.5.4 微细电火花线切割加工196
5.6 微细切削加工技术1975.6.1 微切削加工机理197
5.6.2 微细车削198
5.6.3 微细铣削202
5.7 薄膜气相沉积技术2035.7.1 物理气相沉积203
5.7.2 化学气相沉积206
5.7.3 薄膜在机械工程中的应用208
5.8 纳米加工技术2085.8.1 纳米技术208
5.8.2 纳米加工机理与关键技术209
5.8.3 纳米级加工精度210
5.8.4 基于扫描探针显微镜的纳米加工211
第6章 绿色制造2166.1 概述2166.1.1 绿色制造背景216
6.1.2 绿色制造内涵219
6.2 绿色产品2206.2.1 绿色产品特点220
6.2.2 绿色标志221
6.2.3 绿色产品评价223
6.3 绿色设计概述2246.3.1 绿色设计概念225
6.3.2 绿色设计原则与内容225
6.4 产品总体绿色设计2276.4.1 产品概念创新227
6.4.2 产品结构优化227
6.4.3 产品生产过程优化228
6.4.4 优化产品销售网络228
6.4.5 减少产品使用阶段的潜在环境影响229
6.4.6 产品的回收处理229
6.5 材料的绿色选择2306.5.1 产品材料对环境的影响230
6.5.2 绿色材料230
6.5.3 材料绿色选择233
6.6 可拆卸性设计与可回收性设计2366.6.1 产品拆卸与回收的方法与原则236
6.6.2 可拆卸性设计238
6.6.3 可回收性设计240
6.6.4 产品生命周期中的回收241
6.7 绿色包装2416.7.1 绿色包装含义242
6.7.2 绿色包装方法242
6.7.3 绿色包装设计实例245
6.8 绿色机械制造2466.8.1 概述246
6.8.2 绿色干切削技术247
6.8.3 低温强风冷却切削256
6.8.4 绿色热处理技术257
6.8.5 绿色铸造技术261
6.9 绿色再制造2626.9.1 绿色再制造工程的含义262
6.9.2 绿色再制造工程的实施基础265
6.9.3 绿色再制造工程的分类、组成与关键技术266
6.9.4 表面工程技术268
6.9.5 汽车再制造工程270
第7章 制造模式2737.1 概述2737.1.1 制造模式的发展历程273
7.1.2 先进制造模式276
7.2 精益生产2777.2.1 丰田公司的精益生产方式277
7.2.2 精益生产方式特征281
7.2.3 生产制造领域中的精益化282
7.2.4 精益生产方式中的产品开发295
7.2.5 精益生产方式中的质量管理296
7.2.6 精益生产方式中的准时采购298
7.3 敏捷制造2997.3.1 敏捷制造内涵300
7.3.2 敏捷制造要素301
7.3.3 虚拟企业组建303
7.3.4 敏捷制造关键技术305
7.4 网络化制造3067.4.1 网络化制造与网络化制造系统307
7.4.2 网络化制造涉及的技术307
7.4.3 网络化制造的实施方法308
7.4.4 网络化制造实例309
7.5 柔性制造3127.5.1 柔性制造系统312
7.5.2 柔性制造314
7.6 计算机集成制造3147.6.1 计算机集成制造概念314
7.6.2 计算机集成制造系统组成316
7.6.3 计算机集成制造的实施317
7.7 智能制造3187.7.1 工业4.0318
7.7.2 智能制造320
参考文献323
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